
Maßgeschneiderter Bürstengriff & Applikator im passenden Etui
Präzise Integration von Griff und Kopf erhöht Professionalität und Effizienz
Um häufige Marktprobleme wie lose Verbindungen und Maßgenauigkeitsfehler zwischen Bürstenstielen und -köpfen anzugehen, suchte der Kunde nach einer maßgeschneiderten Lösung, die eine stabile Montage und ein einheitliches Erscheinungsbild gewährleistet.
Durch jahrelange Erfahrung im Spritzgießen von Kunststoff hat GH Plastics eine hochpräzise Maßkontrolle an der Verbindung zwischen dem Bürstenstiel und dem Kopf implementiert. Dies gewährleistete nicht nur eine perfekte Passform beim Einsetzen, sondern hielt auch die Toleranzen während der Massenproduktion konstant, um Qualitätsinstabilität zu vermeiden.
Hintergrund des Kunden
Der Kunde ist ein professioneller Hersteller von zahnärztlichen Reinigungswerkzeugen, der sich auf Interdentalbürsten, Polierbürsten und andere zahnärztliche Verbrauchsmaterialien spezialisiert hat, mit hohen Standards für die Qualität der Komponenten, Langlebigkeit und eine stabile Lieferkette.
Der Kunde in diesem Fall ist ein taiwanesischer Hersteller von professionellen Mundpflegeprodukten, der sich der Gestaltung und Entwicklung von zahnärztlichen Reinigungshelfern widmet. Ihre Produkte werden hauptsächlich an Zahnarztpraxen, medizinische Kanäle und ausländische Märkte für die häusliche Pflege verkauft.
Da die Produkte direkten Kontakt mit der Mundhöhle haben, hat der Kunde strenge Anforderungen an die strukturelle Festigkeit, die Montagegenauigkeit und das Benutzergefühl der Bürstenstiele und -köpfe. Sie suchten einen Fertigungspartner, der in der Lage ist, eine stabile Massenproduktion und maßgeschneiderte Designs anzubieten, um die Produktqualität zu verbessern und die Wettbewerbsfähigkeit der Marke zu stärken.
Kundenbedürfnisse
Der Kunde hat das Ziel, einen spezialisierten Bürstengriff zu entwickeln, der eine Null-Toleranz-Anpassung zu bestehenden Bürstenköpfen erreicht, um ein Lösen oder Verrutschen während der Benutzung zu verhindern. Darüber hinaus muss der Griff ein ergonomisches Design aufweisen, um den Benutzerkomfort zu erhöhen, den Standards für lebensmittelechte Kunststoffmaterialien entsprechen und eine stabile Massenproduktion gewährleisten.
Um den internationalen Marktanforderungen an ein einheitliches Erscheinungsbild und ein professionelles Image gerecht zu werden, legt der Kunde auch Wert auf die Oberflächenbearbeitung und die strukturelle Symmetrie des Endprodukts. Sie streben an, maßgeschneiderte Formen zu verwenden, um Präzisionskonstanz und Qualitätskontrolle während der Hochvolumenproduktion zu gewährleisten.
Lösung
GH Plastics führte mehrere Entwicklungsgespräche mit dem Kunden, wobei der Schwerpunkt auf wichtigen Aspekten wie dem Winkel des Bürstenstiels und den Abmessungen der Gelenke für ein maßgeschneidertes Design und die Optimierung der Form lag. Letztendlich produzierten sie einen speziellen Bürstenstiel, der perfekt zum Produkt des Kunden passt. Dieser Stiel besteht aus lebensmittelechtem PP-Material, verfügt über eine robuste Struktur und ein angenehmes Bediengefühl und ist für die automatisierte Produktion geeignet, was die Produktionsstabilität erheblich verbessert.
Projektergebnisse
GH Plastic hat erfolgreich einen maßgeschneiderten Bürstengriff mit passgenauer Nulltoleranz und robuster Struktur entwickelt, der den Anforderungen des Kunden entspricht. Präzisionsformen gewährleisteten eine gleichbleibende Qualität und reduzierten Mängel während der Massenproduktion. Der Griff bestand die Haltbarkeitstests und wurde reibungslos in die Lieferkette des Kunden integriert, wobei positives Marktfeedback erhalten wurde. Diese Zusammenarbeit etablierte GH Plastic Manufacturing als langfristigen Spritzguss-Partner des Kunden.